光電集團光電股份公司精益管理又結碩果

　　日前，中國兵器工業(yè)集團光電集團光電股份公司以精益管理三級達標順利通過為標志，自主設計搭建了科研項目管理平臺，42個科研項目上線運行，實現(xiàn)了項目研制過程的規(guī)范化、可視化管理。開展并完成了公司科研生產(chǎn)中12000項元器件基礎數(shù)據(jù)信息的收集和整理，完成了7000余項優(yōu)選電子元器件信息輸入，初步建立了公司電子元器件優(yōu)選數(shù)據(jù)庫。

　　2017年以來，公司設計工藝人員全年累計完成零部件及工裝三維建模2800余個，產(chǎn)品如期上線切換，在PDM系統(tǒng)形成了完整的結構化設計數(shù)據(jù)，實現(xiàn)了研發(fā)數(shù)據(jù)由文件夾方式向結構化、數(shù)字化方式的突破，為精益研發(fā)和制造的深入推進奠定了基礎。

　　在精益生產(chǎn)線建設方面：在某產(chǎn)品生產(chǎn)線位標器工段開展了單元化、流線化專項精益改善，積極探索了適合產(chǎn)品生產(chǎn)實際且符合精益理念的生產(chǎn)模式，并得到集團公司精益檢查組的充分肯定。在單元化流線化方面，徹底將工段原有生產(chǎn)布局調(diào)整為符合工藝流程的流線化布局，同時將原個人包干生產(chǎn)組織模式改善為分工位的單元化生產(chǎn)組織模式;成立了內(nèi)部物流輔助小組，開展了內(nèi)部物流配送嘗試。

　　在數(shù)字化、智能化方面：在加速機構單元開展生產(chǎn)過程信息數(shù)字化采集試點，通過掃碼記錄過程數(shù)據(jù)，由系統(tǒng)自動統(tǒng)計分析;在軸承配對環(huán)節(jié)由人工計算改變?yōu)橄到y(tǒng)選配;在彌散圓調(diào)試環(huán)節(jié)、位標器八通道數(shù)據(jù)測試工序開展了測試數(shù)據(jù)自動采集嘗試。

　　在基礎管理提升方面：積極開展6S及目視化管理、TPM自主保全改善;實行異常發(fā)現(xiàn)即時獎勵機制;在部分生產(chǎn)線利用目視檢查和不同顏色標記等多種方式開展防錯防呆應用。經(jīng)過改善，生產(chǎn)線產(chǎn)能大幅提升。整個工段生產(chǎn)穩(wěn)定，各工序能力趨于平衡，產(chǎn)線平衡率得到了有效提升。直接作業(yè)人員生產(chǎn)組織模式實現(xiàn)了單元化、流線化。

　　在質(zhì)量安全管理方面：公司堅持“緊盯目標，一次做對”的總要求，實現(xiàn)了產(chǎn)品科研、生產(chǎn)過程受控，實物質(zhì)量穩(wěn)定，質(zhì)量問題處理效率大幅提升，為公司科研、生產(chǎn)任務順利進行起到了促進作用。以落實安全崗位責任制為基礎，以隱患風險排查治理為抓手，以全員安全環(huán)保意識提升為目標，扎實推進安全管理工作。公司各項基礎管理體系有效運行，全年無重大質(zhì)量、安全、保密、環(huán)境、穩(wěn)定等事件發(fā)生。

　　在信息化建設方面：用數(shù)據(jù)說話，部門業(yè)績考核、比質(zhì)比價、流程可視化及督辦業(yè)務等平臺如期上線，信息化滲透到了基礎管理的方方面面;生產(chǎn)領域縱深推進MES應用，機加無紙化派工、在線流轉(zhuǎn)、新品生產(chǎn)、完成工時統(tǒng)計等板塊如期上線，提升了效率。實現(xiàn)了49臺數(shù)控設備利用率等數(shù)據(jù)的采集分析，創(chuàng)造性的搭建了生產(chǎn)線信息化平臺，在生產(chǎn)過程廣泛導入條碼技術，將信息化觸角延伸到了工位。